全面设备管理（TPM）
一、什么是TPM？
n Total:
在（产品或设备的）整个寿命周期，**企业所有部门全员参与，追求生产系统效率极限化。
n Productive:
生产过程中以零损失为目标。
n Maintenance:
建立维护体制、维持维护 “应有状态”的活动。
二、 TPM的起源
TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念终形成了众所周知TQM。
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，**采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。
而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。
采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。
现在，TPM的出处已经明确。TPM早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——日本電装在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事中島誠一对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。
三、 TPM的发展：
TPM活动范围从开始的以生产部门为主已经发展的全工厂，再到供应链，再到整个公司，甚至包括上游的供应商和下游的销售商。
TPM活动内容从开始的单纯的设备维护已经发展到整个企业管理了。
新的TPM定义是Total Perfect Management，即全体完美的管理。
四、TPM导入效果（对比启动年）有形成果
Ø 生产 （P）---------利润率增加：2.5倍
u 设备综合效率增加：1.5倍
u 突发故障件数减少：1/12
Ø 质量 （Q）---------生产不良率减少：1/5
u 投诉减少：1/20
Ø 成本 （C）---------维护费用降低：30%
Ø 交货 （D）---------从订货到发货时间减少：1/3
Ø 安全 （S）---------零灾害、零公害
Ø 士气 （M）--------改善提案件数：增加5～10倍
注: Production, Quality, Cost, Delivery, Safety, Morale
五、 TPM导入效果(无形成果)
1. 每个员工都转变了意识
将车间变成一个有朝气的车间
u主动爱护机器设备
所有人都养成不断改善的良好习惯.
2. 由于故障、不良品的大幅度减少，大家坚定了信心，“只要做，就能做好！”
3. 给来厂参观的顾客留下了好企业的印象，顾客参观工厂的次数大幅度增加。
六、 TPM八大支柱：
八大支柱是工厂全面推进TPM的八个方面。每个支柱都要设立一个负责人来推进该方面的活动。
TPM开展12步：
1．导入宣言
向全公司郑重宣布。
3个月左右
2．导入培训
管理层学习；员工一般介绍
3．推进组织
成立推进事务局
4．设定基本方针与目标
确定基准，预测目标和效果
5．主计划
从启动至获奖阶段
导入开始
6．启动
7．建立生产部门效率体制
追求效率大化
3~5年
7.1个别改善
项目与小组活动结合
7.2自主维护
步进式开展，审计认可
7.3计划维护
改造、定期、预知维护等
7.4教育培训
集中与传达式培训结合
8．初期管理
新产品、新设备在生产时更容易
9．质量维护
不生产不良品的条件设定并维持
10．间接部门TPM
支持生产部门；提高本部门效率
11．安全，健康，环保
建立事故，公害为零的体系
成熟
12．全面实施TPM， 不断提高
获得优秀奖并向更高目标挑战
